我们可以根据彩色印刷品版面的墨层均匀程度直接判断出产品质量的高低。特别是多色套印的包装装潢印刷品，大多采用大面积版面作衬底，其印刷受墨量大，如果没有很好地掌握工艺技术，很难印出均匀的墨层，直接影响到了印刷的效果。那么究竟是什么因素导致了版面墨层发花呢？接下来，青水新材料科技（山东）有限公司小编将带您一起来了解一下。
一款成功的高质量的彩印产品可以让消费者首先在印品墨展的均匀度及发亮度感受到美感的冲击。有些工作人员可能因为工艺实践的经验不足，为了克服版面墨层不均、发花现象，往往盲目的加大输墨量来满足印品墨层光亮和厚实的视觉效果，导致了印品墨层过底、印迹不牢及墨膜晶化等不良后果，此类工艺操作技术上的失误，应值得警惕、注意。
墨层发花情况分析：
①印刷纸张施胶度不均衡，纸面光滑度差引起的版面墨层发花
事实证明，纸质越粗糙其吸墨量就越大。印刷中在使用表面平滑度较差的纸张时，版面墨层就容易出现发花现象。这是由于纸张纤维的交织将会产生一定的间隙，没有很好地被涂布层均匀覆盖。这样，压印时纸面与印版表面的油墨层间存有接触不良的现象，在此类的情况之下，如果认为是版面供墨量不足就盲目的加大输墨量，将会导致印品粘脏的故障。正确的做法是通过适当增加印刷压力，使平滑度不良的纸张与版面油墨层间，实现均匀、充足的压印接触条件，从而达到较好地消除印品版面墨层发花现象，确保印刷墨层均匀。
②印版底托不够坚实，印刷压力弱造成的版面墨层发花
就凸印图版印刷工艺而言，底托粘版对印刷墨层的转移影响很大。使用传统落后的胶合板充作印版底托，不仅存在着印版耐印率低、套印不准等诸多弊端，也极易产生墨层转移不良现象，导致版面墨层不均。其主要原因是木底托本身不够坚固，压缩形变的可能性较大，引起了印刷压力的不稳定，导致版面上的油墨层无法均匀转移到印张上，这种情况容易被人误认为是供墨不足导致的。
另一方面，由于木底托平整度较差，不能满足版面正常受墨和传墨。当用一块多层胶合板作底托，打出实地样张时，往往整个版面墨层的厚薄差异很大，有的版面部位墨色明显发花，有的部位墨色乍看起来稍偏淡，造成输墨不足、布墨不均的假象。而加大输墨量后，版面墨色偏淡部位，视觉效果虽有改善，但这样做也很容易粘脏产品，导致叠印等不良弊病。最好的方法，除了认真把握好垫版操作技术外，对于印刷较大面积的图版时，最好采用平整度好、坚实的金属版托，能够有效地避免版面墨色发花的现象。
③胶辊偏硬或墨辊位置调节不良，传墨布墨不均造成的版面墨层发花
彩色印刷通常都是些版面大，吸墨量多的多色套印产品，而大版面印刷要取得均匀又适度的油墨涂层，如果胶辊偏硬的话，就无法实现均匀的传墨和布墨。因为胶辊硬其粘性就弱，不利于传墨。另一方面，传墨辊、匀墨辊和着墨辊，分别不能较好地与墨斗铁辊、串墨铁辊和印版接合，也是印刷版面墨色发花的原因。对此，应逐一进行分析和检查，如果发现调节不良有间隙，应重新调整好消除间隙。对轴头、轴孔磨损引起间隙，应采取修复措施。这样才能较好避免传墨、布墨不均引起的产品版面发花现象，确保印刷质量。
④油墨中防粘剂没有搅拌均匀，引起版面亲墨性弱、油墨传递不良导致的版面墨层发花
在油墨中加入适量的防粘剂可以有效的起到防粘的效果。但是如果防粘剂的用量过多（超过4％或防粘剂在油墨中没有打匀），那么颗粒粗大的防粘剂传到版面后，将会影响印版的亲墨性，导致印刷后产品版面墨色就会呈发花状。因此，要把握好调墨工艺技术，在使用防粘剂时，应先用适量的亮光油或调墨油，把要加入墨中的防粘剂调成浆状后，再加到油墨内，这样具有流动性的防粘剂就较容易渗透到油墨里，不仅可收到较好的防粘效果，而且可避免印品墨层发花现象的发生。